Ogihara（荻原模具）是日本知名的汽车模具设计和制造商。Ogihara在汽车模具方面的强大实力和丰富经验奠定了他们在业界的领先地位。但是近几年，CAD/CAE/CAM在汽车模具设计和加工制造方面的应用日渐扩大和深入。同时，汽车车身方面也有了很大的创新，比如说在汽车车身中使用高强度板和一些新材料，如铝合金。
除了技术和材料方面的革新以外，缩短开发周期也成为一个严峻的挑战。开发初期就需要进行非常准确的设计且符合生产要求。

企业面临挑战： 
• 快速准确的预测设计开发周期
• 降低开发成本。

解决方案： 
在Ogihara的Ota工厂，从2003年开始使用ThinkDesign软件来创建、修改数据模型，特别是使用GSM功能后，大大缩短了开发时间。在冲压模具质量得到提升的同时，试模校正的次数也大幅减少了。

使用ThinkDesign软件以后： 
• 创建补偿数模所需的时间降低了57%
• 模具校正次数从7次降低为2次
• 模具校正的成本显著降低
• 缩短了模具设计开发周期
• 缩短了模具生产周期

具体实施过程：
冲压模具从设计到生产的大概工作流程如下：创建模具型面的CAD 数据；冲压模拟分析得出补偿过的形状；主要针对回弹和扭曲分析，对CAD数据进行修改；最后加工冲压模具。在上述工作流程里，精度调整是必需的。CAD数据不准确的话，就需要对模具进行物理校正，因为金属板材的精度经常是不正确的，即使在数模上花了很多的时间，最终还是需要在车间里对模具进行校正和修改。汽车车身数模通常都比较复杂，包含了大量的面，需要对相关的面进行逐一的修改和重建。在使用ThinkDesign之前，Ogihara需要花1-2周的时间来修改CAD数模。
使用GSM功能以后，创建补偿数模的平均时间从20个小时降低到8.5小时，节省了58%的时间。
GSM功能主要是同时控制两个或者更多的面，面上的点从原始位置移动到目标位置，生成一个新的面。基于产品原始数模、FEM软件进行回弹分析以后的数据位置，Compensator（回弹补偿）就可以自动创建经过补偿的数模，相邻面的连续性还得到了保留。不但缩短了创建补偿数模的时间，而且数模质量也得到了很大的提升。模具校正次数从7次降低到了2次，现在已能获得90%的正确率。目前Ogihara能够准确预测开发周期，模具生产和设计开发周期也都得到了缩短。通过对GSM功能的全面了解和熟练掌握，Ogihara目前的产品质量和开发速度达到了更高的标准。

“ 我们不能总是根据偶尔的订单去花费50个以上的工时来创造一个补偿的模型，虽然从技术上来说这是可以实现的，但是投入的精力太大了。自从实施ThinkDesign后，我们可以实现降低成本和创造补偿模型，这在以前是做不到的。现在，如果我们不使用ThinkDesign，我们就别想去创造补偿模型了。”——设计部经理

首先，我们并没有对设计评审会有太多的期待。我们知道如果要求设计人员在目前的CAF模型上进行太多的变形设计，我们无疑将承担更多的工作，设计周期也会变长。但是，自从我们使用了ThinkDesign，设计部门变的很愿意把他们的CAD模型和几何造型相结合，进行更多的变形设计。我们非常感谢设计部门使用了ThinkDesign”。——原型机事业部经理